厚壁不锈钢管的焊接注意事项：针对厚壁不锈钢管道在焊接施工过程中产生焊接变形的原因进行分析,并从焊前、焊中、焊后等环节对焊接变形的控制进行探讨,进而全面提升厚壁不锈钢管道的实际焊接质量。


　　厚壁不锈钢管焊接方法：采用手工钨极氩弧焊打底，混合气体保护焊填充，吉盖面焊，立向上的水平固定全位置焊接。需要提前准备，清理表面油渍，污物，将坡口面吉周围修磨出金属光泽。检查水电气路是否畅通，设备及附件应用状态是否良好。按照尺寸进行装备，定位焊采用肋板固定，（2点，7点，11点，）也可以采用坡口内定位焊，但必须注意定位焊质量。管内充氩气保护。


　　厚壁不锈钢管焊接常见缺陷产生的原因：未焊透，焊接电流小，根部间隙小，焊接速度过快，焊枪角度不正常，均易产生未焊透的缺陷。


　　氧化严重;打底焊时，管内充压装置未能起到保护作用，焊缝背面将氧化，焊接过程中对熔池及焊丝端头保护不良，或者是焊丝表面有氧化杂质也将会氧化严重。充氧装置尽可能与管子对严，不能留有间隙，管子间隙用耐高温锡油纸贴上，避免焊缝氧化。


　　夹渣夹钨：厚壁不锈钢管焊接过程中，若焊丝端头在高温过程中脱离了氩气保护区，在空气中被氧化，但再次焊接时，被氧化的焊丝又被送进熔池，判为夹渣。若钨极长度伸出过长，焊枪动作不稳定，钨极与焊丝或钨极与熔池相碰后，未终止焊接，从而造成夹钨。因管子是圆的，焊枪，送丝角度要随时变化，所以手法一定要稳，准，就能避免夹渣夹钨现象。


　　内凹，装置间隙小，焊接过程中焊枪摆动幅度大，致使电弧热量不能集中于根部，产生了背面焊缝低于表面的内凹现象。电弧热量尽量集中于根部，仰焊部位多给点焊丝就能避免内凹。